Все про листозгин

Листогиб або листозгинальний прес — пристрій для холодного згинання металу.
Зміст

* 1 Види
* 2 Застосування
* 3 Опис
* 4 Історія
* 5 Принцип роботи
* 6 Алгоритм роботи
* 7 См. також

Види

Листозгини бувають стаціонарні і пересувні. Крім того, листогиби залежно від способу згинання поділяються на:

* пресові з пуансоном і матрицею,
* поворотні з гибочної балкою
* ротаційні з двома, трьома і чотирма валками.

Приводи листогиб бувають:

* Гідравлічні працюють за допомогою гідроциліндрів. Бувають як стаціонарні, так і пересувні.
* Пневматичні працюють за допомогою пневмоциліндрів. Бувають як стаціонарні, так і пересувні. В основному типу «поворотною балки».
* Електромеханічні — стаціонарні листозгини працюють за рахунок електродвигуна, редуктора і приводної системи (ремені, ланцюги тощо ).
* Механічні — стаціонарні листозгини працюють за рахунок передачі кінетичної енергії попередньо розкрученого маховика.
* Ручні працюють за рахунок мускульної сили, так само, в основному, типи «поворотною балки». Робочий використовуючи силу власних м'язів і пристрої листогиб як важіль надає металу потрібну форму. Більшість ручних листогиб пересувні і використовуються безпосередньо на місці виготовлення виробів з листа.

Крім того за способом подачі заготовки: з ручною і автоматичною.

Встановлення розмірів може бути ручна і автоматична (ЧПУ).
 

Застосування

Листогиб застосовується в різних галузях народного господарства: машинобудуванні, авто-, авіа-, приладобудуванні і будівництві для виробництва різних замкнених і незамкнених профілів, ящиків, коробок, а також циліндрів, конусів і т. д.

Основне призначення листогиб — виготовлення різних виробів з листових матеріалів.
Опис

Листозгинальний прес — верстат, що представляє собою машину, розвиваючу зусилля, що використовується для виробничих цілей, в основному, для гнуття виробів з листового металу.

Характеризується основними параметрами, такими як зусилля, що розвивається, робоча довжина; так і додатковими параметрами: амплітуда ходу траверси, швидкість роботи (процесу гнуття), відстань між стійками станини, наявністю пристрою компенсації прогину столу, наявністю додаткових пристосувань, поліпшують продуктивність і зручність в роботі, таких як підтримка заготовки, датчик отриманого кута згину, система програмування та ін.

У промисловості набули поширення механічні, пневматичні і гідравлічні і «ручні» (при штучному і дрібносерійному виробництві) листозгинальні преси. Назва походить від принципу розвитку зусилля на тому чи іншому верстаті. В основі механічного листозгинальні преса лежить кривошипно-шатунний механізм, робота якого укупі з енергією маховика дозволяє здійснювати привід траверси. Пневматічекій і гідравлічні преси використовують в якості джерела енергії — тиск повітря або тиск гідравлічного масла відповідно.

Історія

Аж до першої половини XX століття світова промисловість випускала, в основному, механічні листозгинальні преси через відносно низьку собівартість їх виробництва, простоту виконання, надійності експлуатації. Однак, механічні преси, незважаючи на вищевказані переваги, мають значні недоліки, пов'язані в основному, з підвищенням вимог підприємств, які експлуатують дані верстати. Такими недоліками механічних пресів є: велика маса, велике споживання електроенергії, великий рівень шуму і вібрації, незручність переналагодження, високий рівень небезпеки травмування працюючого на механічному пресі, невисокий рівень якості виготовлених виробів.

Пневматичні листозгинальні преси зайняли необширную нішу в області обробки листового металу, в силу їх обмеженості, в основному за рахунок невеликого розвиваючого зусилля, і вимоги до підводу магістралі стиснутого повітря, що накладає вузькі рамки їх застосування. Пневматичні преси застосовуються, в основному, на виробничих дільницях, де для виробничого процесу не потрібно велике зусилля, а гідравлічний або механічний преси застосовувати недоцільно з причин їх більш високою вартістю.

Починаючи з другої половини XX століття, у зв'язку з розвитком технологій, а також з причин більш високих вимог підприємств, що виробляють продукцію з листового металу, починає домінувати виробництво гідравлічних листозгинальних пресів, які мають ряд переваг, порівняно з механічними та пневматичними пресами.

Такими перевагами є: висока якість виготовлених виробів, висока надійність, набагато більш низький рівень небезпеки травмування працюючого персоналу, низький рівень споживання електроенергії.

Подальший розвиток технологій дозволило впровадити нові системи управління і забезпечення безпеки, що дало ряд нових можливостей: графічний інтерфейс користувача з можливістю автоматичного розрахунку послідовності гибочних операцій, завдання кроків програми, захист оператора пристроєм лазерного контролю лінії згину, захист інструменту від перевантаження по тиску, можливість електронного регулювання швидкості ходу траверси, використання додаткового обладнання, що працює синхронно з процесом згинання — передній підтримки заготовки, датчика контролю отриманого кута згину та інші удосконалення.

Принцип роботи

Суть роботи листозгинальні преса — забезпечення необхідного зусилля і робочого ходу траверси — сталевий жорсткої балки, на яку встановлюється необхідний інструмент, в залежності від необхідного виготовленого виробу і режиму згинання.

Хід балки контролюється датчиками лінійного переміщення, як правило, їх два, контролюючих ліву і праву сторону траверси, для забезпечення рівномірності ходу і синхронізації руху. В якості додаткового обладнання, що встановлюється на листозгинальні преси, як правило, використовується задній упор, з можливістю програмування його позиції, в залежності від необхідного розміру відгинаючої крайки.

Не менш важливою частиною преса є система безпеки, яка служить в першу чергу для захисту персоналу від отримання травми, і як допоміжна функція — обмеження робочого ходу при порушенні деяких технологічних операцій.

Система безпеки являє собою комплекс апаратних і програмних засобів, які обробляють сигнали з різних пристроїв, які здійснюють контроль необхідного технологічного процесу. Найбільш важливим є пристрій лазерного контролю відсутності стороннього предмета (руки оператора) в робочій зоні верстата.

Для контролю використовуються лазерні промені, що утворюють площину під верхнім інструментом, на відстані близько 3-5 мм під ним. Якщо під час руху траверси відбувається попадання рук оператора в робочу зону, лазерні промені або один з них буде пересічений, і система управління дасть команду на негайну зупинку руху.

Алгоритм роботи

Як правило, алгоритм роботи пресового листозгинальні верстата виглядає так:

1. Траверса знаходиться у верхній мертвій точці (ВМТ). Поняття ВМТ тут умовне, так як це відбувається спочатку від конструкції кривошипно-шатунного механізму, який застосовується у механічних пресах. Гідравлічні преси мають можливість регулювання верхнього положення траверси, однак це положення також іменується верхня мертва точка.

2. У момент натискання на педаль або кнопки дворучного керування траверса починає рух вниз з певною швидкістю. Ця швидкість зазвичай вище, ніж швидкість безпосередньо згинального процесу, тому цей рух відбувається до певної точки перемикання швидкостей і іменується швидкістю «вільного падіння». Це теж умовне поняття, так як в дійсності ніякого падіння траверси не відбувається, так як через систему гідравлічного регулювання, швидкість фіксується в певному діапазоні.

3. Досягнувши точки перемикання швидкостей, система управління перемикає швидкість на більш низьку, іменовану робочою швидкістю. В точці перемикання швидкостей відбувається також синхронізація руху лівої і правої сторони траверси, для чого порівнюють показання з датчиків лінійного переміщення і видаються сигнали для необхідної регулювання на апаратні засоби управління, — сервоклапаны, що дозволяють регулювати швидкість подачі масла в робочі циліндри верстата.

4. После точки переключения скоростей, происходит дальнейшее движение траверсы до нижней мертвой точки (как правило она имеет возможность регулировки/программирования), достигнув нижней мертвой точки происходит выдержка под давлением. Это время, необходимое для распределения усилия по всей длине заготовки, так как данный фактор оказывает влияние на качество изготовляемых изделий.

5. После окончания времени выдержки, необходимо освободить деталь от усилия. Для этого траверса поднимается вверх на необходимую величину на медленной скорости. Этот процесс называется декомпрессия.

6. Після закінчення декомпресії, траверса піднімається до верхньої мертвої точки.

7. Верстат прийде в рух після чергового натискання на педаль або кнопки дворучного керування.